Van zodra de skids op de assemblagelijn gaan, tot de wagen afgewerkt naar de parking rijdt, wordt het voertuig opgevolgd door het PVS (Plant Vehicle Scheduling)-systeem. Dat levert alle informatie over model, type, accessoires... In de koetswerk- en lakafdeling gebeurde deze opvolging met een barcode-etiket. Omdat dit label telkens opnieuw heraangebracht moest worden, werden de mogelijkheden van RFID bekeken.

Uiteindelijk werd het letterlijk een ontwikkelingsproject waaruit een nieuw type RFID-tag ontstond. Het was een (h)echte samenwerking waarbij de mensen van Ford, contractor Indec en integrator EP&A ideeën aandroegen en ook heel wat proeven uitvoerden. Producent Turck (moederfirma van Multiprox) realiseerde op basis van deze suggesties en van eigen (vandaag met patenten bekroond) onderzoek een hittebestendige RFID-tag (0,5 uur in een oven van 210°C zonder degradatie in levensduur) en een aangepaste taglezer.

Ford hield er een 99,995 % betrouwbaar identificatiesysteem aan over, dat bovendien gemakkelijk is in onderhoud. Nochtans was dit project, waarvan veel collega’s zeiden dat het technisch onmogelijk was, een hele uitdaging. Over deze successtory die geleid heeft tot het huidige resultaat sprak Industrie Technisch Management met de heer Willy Houben van de Paint Engineering van Ford, met Dirk Fransen, manager Indec (Industrial Engineering Contracting) en Eric Vaes, van Multiprox, voor Turck internationaal actief als key account Ford Automotive Group.

Wenst u verder te lezen, dan kunt u hieronder het volledige artikel downloaden.