Mesure de température infrarouge dans la fonderie de fonte
Rentable : Friedrich Wilhelms-Hütte Eisenguss GmbH utilise des capteurs infrarouges T-Gage pour contrôler le préchauffage des poches à fer.
Ce sont souvent des solutions simples qui produisent de grands effets. La fonderie de fonte de Friedrich Wilhelms-Hütte à Mülheim a pu réduire d'un quart sa consommation annuelle de gaz pour le préchauffage des poches en fonte - tout simplement en utilisant la bonne technique de mesure de température. Au lieu d'une mesure pyrométrique complexe et coûteuse de la température intérieure de la poche de coulée, une mesure infrarouge efficace est utilisée à l'extérieur de la poche.
Les sondes de température T-Gage sont installées le long de la ligne de production
Le grutier dans la cabine de contrôle voit toutes les températures des poches de coulée correspondantes.
L'emplacement actuel des poches de coulée peut être consulté sur le système de gestion de la production.
Le capteur à ultrasons déclenche la mesure de la température du capteur infrarouge (à gauche)
Brûleur gaz XXL: Les poches de coulée de plusieurs tonnes sont chauffées devant les brûleurs à gaz blanc.
Guido Günther, Friedrich Wilhelms-Hütte Eisenguss GmbH
Moulage de fonte à haute intensité d'énergie
La ferraille d'acier est fondue dans des fours à induction et fondue en fer avec ajout de carbone. Le métal en fusion est coulé des fours de fusion dans des poches de coulée, transporté par grue et introduit dans les moules de coulée. C'est ainsi que sont fabriqués les composants pesant plusieurs tonnes. Pour que les poches de coulée puissent résister à la charge thermique du fer liquide chaud de 1200 degrés, elles sont revêtues de briques d'argile réfractaire. Cependant, la température doit monter lentement, sinon le revêtement réfractaire des poches de coulée sera endommagé. Pour cette raison, les poches de coulée sont préchauffées à 800 à 1 000 degrés avec de grands brûleurs à gaz avant d'être versées.
Potentiel d'économie dans le chauffage à la louche
Les casseroles ont été préchauffées pendant longtemps sur la base de l'expérience et des estimations. Il en a résulté une consommation mensuelle de gaz naturel, qui aurait pu servir à alimenter 50 petites familles dans des appartements de 100 mètres carrés en gaz pour l'eau chaude et le chauffage pendant un an. "Nous y avons vu un grand potentiel d'économies d'énergie et avons donc cherché une solution qui permettrait de coordonner précisément le processus de coulée et les températures des poches de coulée individuelles, minimisant ainsi le préchauffage ou le maintien inutile des poches ", explique Guido Günther, Operations Manager Technical Support and Melting Operations.
T-Gage comme solution rentable
Comme alternative à une mesure pyrométrique coûteuse, Turck a présenté une solution utilisant un capteur de température infrarouge. Au lieu de regarder à l'intérieur de la poche de coulée, le capteur de température T-Gage de Banner Engineering regarde la paroi extérieure de la poche et y mesure la température. Le logiciel raccordé calcule la température sur la surface intérieure de la poche de coulée à partir de la température extérieure. Les capteurs infrarouges coûtent environ 700 euros de moins par point de mesure que les pyromètres comparables.
Interaction de l'infrarouge et des ultrasons
Six capteurs infrarouges T-Gage M18TIP14Q sont installés sur la ligne de fonderie. Ils sont montés de telle sorte que la grue avec les poches de coulée passe toujours devant l'un des capteurs lorsqu'ils sont nécessaires. A côté de chaque capteur de température se trouve également un capteur à ultrasons de Turck (T30UXDBQ8). Il détecte la poche de coulée lors de son passage et déclenche la mesure de la température.
25 % de consommation de gaz en moins par mois
Le signal analogique des capteurs de température et le signal de commutation des capteurs à ultrasons voisins sont envoyés via la passerelle de bus de terrain BL20 de Turck via Modbus TCP à l'ordinateur central FWH où ils sont traités par le système de contrôle de production. Le système sait exactement quand une poche de coulée est nécessaire. Le grutier dispose de la température de toutes les poches de coulée et peut décider à quel moment la poche doit être chauffée. Grâce à l'optimisation du procédé ainsi mise en place, FWH réduit de 25 % sa consommation de gaz pour le préchauffage des poches de coulée dans la seule fonte.
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