Identification RFID d'injecteurs

Sonplas utilise le système RFID BL ident et les détecteurs uprox+ dans une installation de montage d’injecteurs

Le constructeur de machines spéciales Sonplas a développé et construé deux machines pour le montage d’injecteurs ultraprécis. Afin de remplir les exigences de précision et de reproductibilité du client, les injecteurs individuels et leurs composants doivent être identifiés de manière précise dans le processus. A cet effet, Sonplas utilise le système RFID BL ident et les détecteurs de proximité uprox+ de Turck, permettant à l’installation de reconnaître des supports de pièces à usiner sur le convoyeur.
  • Lecteurs RFID et capteurs de proximité uprox+ sont installés sur chaque station de la chaîne de montage

  • The tag is fitted directly in the aluminum workpiece carrier

  • Sonplas had to meet high customer requirements in terms of precision and repetition accuracy  

  • The reader reads the tag on the workpiece carrier in order to identify the individual components

  • Données de têtes d'écriture/de lecture transférées dans la banque de données par BL67 avec RFID

A la fin de 2012, Sonplas avait eu la commande pour construer et bâtir deux machines d’assemblage d’injecteurs. La machine mesure d’abord la puissance des ressorts de l’injecteur et presse ensuite la cuvette de ressort en conformité avec les résultats de mesure. Le ressort est ensuite mis sur l’aiguille et une autre machine teste l’hauteur du ressort à une réaction définie. La hauteur doit être mesurée avec une tolérance en dessous de 1 micromètre, parce que la force et la cuvette du ressort influencent ultérieurement la technique d’injection de l’injecteur dans le moteur.

Processus de montage requiert la traçabilité
La coordination complexe de mesures et de processus de montage requiert le respect et l’attribution uniforme des données de mesure importantes. « Chaque composant est suivi, non seulement l’injecteur comme ensemble, mais aussi chaque composant même », ainsi le responsable de projet Manuel Lehner. Pour attribuer les composants d’un injecteur, ceux-ci se déplacent avec le support de pièces à usiner de l’injecteur. Le support de pièces à usiner optimalisé pour l’installation offre pour chaque composant d’injection requis un endroit séparé. Les lecteurs RFID lisent les étiquettes électroniques (tags) qui sont montées sur chaque support de pièces à usiner individuel.

Sonplas cherchait pour les machines d’assemblage un système RFID pouvant être monté de manière compacte dans la machine. « Le problème n’était pas les distances de lecture/d’écriture élevées, mais plutôt l’étiquette électronique qui devait être pu montée directement sur l’aluminium du support de pièces à usiner », explique Lehner. Létiquette électronique idéale se trouvait dans le portfolio étendu du système RFID de Turck : l’étiquette électronique TW-Q25L12,5-M-B128 de Turck – pas plus large qu’un ongle de pouce – remplit toutes les exigences. Onze têtes d’écriture/de lecture du type TN-M18-H1147 en filetage M18 sont montées dans chaque des deux machines pour l’identification du support de pièces à usiner.

Distance de commutation élevée en aluminium
Sonplas était à la recherche de détecteurs inductifs comme initiateurs pour la reconnaissance du support de matériaux sur le convoyeur et en particulier pour le contrôle de la position exacte du support de pièces à usiner pour la lecture des étiquettes électroniques. Ceci requérait un commutateur compact à une haute distance de commutation sur aluminium. Seulement un détecteur uprox+ de Turck pouvait être pris en considération pour cette exigence. Les autres détecteurs de proximité n’arrivent pas à garantir une distance de commutation si élevée avec la même fiabilité. La distance de commutation de quatre millimètres du Ni4U-EG08-AP6X utilisé est important pour un détecteur en boîtier M8 – et est identique pour tous les métaux.

"Le fait que le détecteur Turck reconnaît l’aluminium si bien, était un grand avantage pour nous. Il nous épargnait des solutions alternatives compliquées. La solution d’un support de pièces à usiner en acier serait beaucoup plus chère." Même le poids des supports de pièces à usiner sur le convoyer serait trop élevé avec une version en acier. "Chez 30 supports de pièces à usiner pour chacune des deux machines ceci fait déjà une différence considérable", explique Lehner..

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