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Pick-to-light accélère la logistique manuelle de plus de 60 %.

Comment un système guidé par la lumière accélère nettement les processus de tri et de préparation des commandes et réduit drastiquement les taux d'erreur

Spécialiste des textiles techniques et des vêtements de protection, Sioen Apparel développe, produit et distribue dans le monde entier des fils, des tissus, des non-tissés, des textiles et des vêtements pour diverses applications. Afin d'optimiser les processus entrants et sortants de son centre de distribution sur le site de Mouscron en Belgique, Sioen a mis en place un système de gestion d'entrepôt performant combiné à une solution pick-to-light basée sur la série PTL110 de Banner Engineering, partenaire de Turck dans le domaine des optocapteurs, et sur les modules d'E/S IP67 TBEN de Turck. L'utilisation de modules d'affichage en cascade avec bouton tactile et capteur optique en option a permis de réduire drastiquement les taux d'erreur et d'accélérer considérablement les processus de tri et de préparation de commandes.

  • Après la numérisation, le WMS indique par le biais du PTL sur quelle palette la boîte doit être placée.

  • Au centre logistique de Mouscron, les marchandises sont traitées, stockées et préparées pour l'expédition

  • Les employés placent la boîte sur la palette affichée et confirment l'action via le PTL101

  • Les modules E/S multiprotocoles TBEN-S assurent une communication fiable entre le PTL110 et le WMS

  • Le PTL110, avec bouton tactile, optocapteur et écran à 3 chiffres, est idéal pour un guidage fiable

  • Filiep Vanwymelbeke | Sioen Apparel

Les personnes qui travaillent dans des environnements exigeants et potentiellement dangereux ont besoin de vêtements de protection de qualité qui les protègent des blessures ou des accidents. L'entreprise belge Sioen est spécialisée dans les textiles techniques et les vêtements de protection professionnelle et produit plus de trois millions de pièces de vêtements de protection dans 22 sites répartis dans 20 pays à travers le monde. Sur le site de Mouscron, l'entreprise familiale exploite, outre quatre usines de production, un grand centre d'expédition et de distribution. C'est là que les vêtements produits dans le monde entier sont traités, stockés et préparés, de sorte qu'ils puissent être expédiés rapidement et efficacement aux clients.

Jusqu'à présent, les processus entrants et sortants étaient en grande partie manuels. Après la livraison, les palettes étaient transportées vers un collaborateur qui scannait les cartons un par un et les déposait sur des positions de palettes définies. De cette manière, quatre à cinq collaborateurs organisaient un camion en cinq heures environ. 

En sortie, un employé recevait une liste de prélèvement pour chaque client et parcourait l'entrepôt pour rassembler la marchandise. "Cette méthode de travail n'était évidemment pas efficace", se souvient Filiep Vanwymelbeke, responsable logistique chez Sioen Apparel. "C'est pourquoi nous avons cherché un système capable de relever les défis de la logistique tant entrante que sortante". Pour résoudre le problème, ils ont finalement mis en place un système de gestion d'entrepôt (WMS) performant combiné à une solution de pick-to-light à l'épreuve des erreurs, basée sur la série PTL110 de Banner Engineering, le partenaire de Turck en matière d'optocapteurs.

Inbound : le pick-to-light, un jeu d'enfant
Lors de la réception des marchandises (inbound), les collaborateurs soulèvent les cartons des palettes pour les déposer sur un tapis roulant. Un scanner saisit automatiquement les étiquettes sur les cartons au fur et à mesure de leur passage. En fonction de l'étiquette, ils sont ensuite dirigés vers l'un des six tapis roulants. Une fois qu'un employé a scanné le carton livré à l'extrémité du convoyeur, le WMS signale immédiatement, via le système Pick-to-Light, sur quelle palette celui-ci doit être déposé. L'employé dépose le carton sur la palette correspondante et confirme son action en appuyant sur le bouton tactile de l'appareil PTL110, qui se trouve au-dessus de la palette. 

Le système Pick-to-Light met à disposition plusieurs états de signalisation. Par exemple, si la palette est complète et peut être retirée, la LED de la PTL110 s'allume en bleu.

Outbound: consolidation fiable des commandes
Deux flux de marchandises convergent sur le convoyeur de sortie : Des cartons au contenu uniforme et des cartons contenant un mélange de marchandises différentes. L'employé scanne le carton, après quoi le WMS détermine la palette sur laquelle il doit être déposé. Les PTL110 signalent l'emplacement respectif de la palette au moyen de simples signaux de couleur. "Nous sommes très satisfaits de cette méthode de travail", déclare Vanwymelbeke. "Nous envisageons de doubler le nombre d'appareils PTL110 en sortie afin de pouvoir servir encore plus de clients et de transporteurs en même temps".

Le module d'E/S multiprotocole assure le fonctionnement 
La communication des appareils PTL110 avec le WMS est essentielle pour un fonctionnement optimal de la solution. Pour cela, tous les appareils PTL110 sont connectés via les modules d'E/S multiprotocoles TBEN-S de Turck. Ces modules robustes IP67 peuvent être montés directement sur la ligne de convoyage sans armoire de commande et sont équipés en standard du logiciel de contrôle Field Logic ARGEE basé sur le web. 

La communication avec le WMS peut être facilement configurée en utilisant PickIQ. Le personnel informatique du client n'a pas besoin pour cela de connaissances spécifiques en matière de logiciels d'automatisation. 

Un taux d'erreur réduit à zéro 
La polyvalence des appareils PTL110 est mise en évidence par leur utilisation aussi bien dans les systèmes entrants que sortants. Ils se distinguent par leur temps de réaction rapide et leurs possibilités d'installation flexibles, ce qui permet d'adapter et d'étendre facilement l'installation. Les connecteurs M12 permettent une installation rapide et sûre de plusieurs appareils. 

"Le taux d'erreur à l'arrivée est pratiquement tombé à zéro", constate Vanwymelbeke. "Là où il fallait jusqu'à cinq heures à cinq employés pour un camion, trois employés le traitent aujourd'hui en deux à trois heures. Cela correspond à un gain de temps par camion pouvant aller jusqu'à 16 heures par jour. Nous pouvons ainsi affecter nos collaborateurs à d'autres tâches".

 

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