UHF RFID identifie celulles tension

Chez SGC – SwitchGear Company – le spécialiste belge de l’appareillage de coupure, 34 têtes d’écriture/lecture de Turck identifient des cellules moyenne tension dans la ligne de production.

Plus il y a des variantes d’un produit, plus il est difficile de gérer la complexité de la production, comme le producteur belge de cellules tension SwitchGear Company a dû constater. C’est pourquoi la production de le série DR-6 et ses nombreuses variantes est contrôlé par le système RFID UHF de Turck. Celui augmente l’efficacité et la flexibilité de la production et garantit à 100% la qualité des cellules tension comme les paramètres de test sont chargés automatiquement dans le système de test. Turck Multiprox a programmé l’appareil de commande du système RFID en CoDeSys sur ses passerelles BL20.

  • L’étiquette reste attachée sur le coté inférieur pendant le processus de production complet.

  • Une tete de lecture détecte les produits aussi pendant le check-in et check-out du magasin interne

  • L’installation de test reprend les paramètres respectifs du produit présenté du système ERP.

  • La passerelle BL20 sert d’interface, commande le système et communique avec le système ERP.

  • Sophie Vandoorne et Patrick De Clercq

Jusqu’il y a quelques années, SwitchGear Company (SGC) a surtout misé sur des cellules tension modulaires DF-2. En cas d’un défaut d’un module, comme p.ex. en cas d’un arc interne, une flamme pourrait être produite causant une explosion dans le module. Dans ce cas, il suffirait d’échanger seulement le module concerné. Comme la durée de vie des cellules tension est généralement plus de 30 ans, cette option est souvent la solution la plus efficace.

A partir des marchés émergeants est venue la demande de versions plus avantageuses sans faire des compromis au niveau de la sécurité. La série DR-/DT-6 a été développée comme réponse. Ces unités compactes combinent les différentes fonctions des cellules tension un un boîtier et sont appelées des Ring Main Units (RMU). Au début SGC a fabriqué ces RMU dans une unité de production individuelle. Cependant, à cause de la demande croissante, une ligne de production automatisée a été réalisée. Les manipulations manuelles ont dû être réduites au minimum afin de permettre de réaliser une production économique des RMU.

Grande diversité des produits nécessite production intelligente

Les RMU sont disponibles en de multiples variantes. C’est pourquoi la production manuelle nécessitait la plus grande minutie pour la documentation de la production et surtout pour les tests que doivent passer les unités pendant et après le processus de production.

Afin de pouvoir produire de manière efficace et sans la moindre erreur, malgré la grande complexité, SGC a décidé de mettre en place un système RFID. Celui-ci doit permettre de détecter chaque RMU au moyen d’un code d’identification unique à chaque moment du processus de production. Toutes les données importantes du système ERP sont couplées à ce code d’identification et sont ainsi disponibles dans l’environnement de production.

De larges distances d’écriture/lecture par le système UHF

La portée de max. 70 cm pouvant être réalisée par la technologie HF n’était pas suffisant. Voilà pourquoi il a été décidé d’utiliser une système UHF offrant une plus grande portée.

Par la passerelle programmable BL20, Turck a offert une solution qui permet de réaliser des tâches de commande et qui fonctionne indépendamment des systèmes de commande supérieurs. Le système RFID communique avec le système ERP par TCP/IP. SGC a réduit au minimum le risque de double lecture des étiquettes, comme l’interface BL20-RFID ne permet la lecture par une tête d’écriture/lecture à la fois.

« Les avantages principaux du système RFID sont la plus grande flexibilité et fiabilité, la traçabilité permanente de chaque étape de la production et la réduction au minimum des manipulations manuelles », dit la Managing Director Sophie Vandoorne.

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